คุณภาพพื้นผิวของวัสดุ Q195 หลังจากการแปรรูปด้วยความเย็น (เช่น การดัดด้วยความเย็น การปั๊ม การรีดเย็น และการวาดแบบเย็น) ส่งผลโดยตรงต่อรูปลักษณ์ของผลิตภัณฑ์ ความต้านทานการกัดกร่อน และประสิทธิภาพการประมวลผลที่ตามมา (เช่น การทาสีและการเชื่อม) การรับรองคุณภาพพื้นผิวจำเป็นต้องมีการควบคุมอย่างเป็นระบบในสามขั้นตอน ได้แก่ การปรับสภาพ การควบคุมกระบวนการ และหลังการประมวลผล- มาตรการเฉพาะมีดังนี้:
1. การปรับสภาพพื้นผิวก่อนการประมวลผล: ขจัดข้อบกพร่องเริ่มต้น
วัสดุ Q195 อาจมีข้อบกพร่องที่พื้นผิว เช่น ตะกรัน สนิม เสี้ยน และคราบน้ำมัน ก่อนการแปรรูปด้วยความเย็น ข้อบกพร่องเหล่านี้สามารถขยายได้ในระหว่างการประมวลผล (เช่น สามารถกดตะกรันลงบนพื้นผิวได้ ทำให้เกิดหลุม) ดังนั้น การปรับสภาพจึงเป็นสิ่งจำเป็น:
การกำจัดสนิมและตะกรัน:
สำหรับวัสดุที่เป็นสนิมหรือตะกรัน สามารถใช้การทำความสะอาดกรด (ด้วยกรดไฮโดรคลอริกหรือสารละลายกรดซัลฟิวริก) การพ่นทราย หรือการพ่นทรายเพื่อขจัดชั้นออกไซด์ของพื้นผิวออกจนหมด เผยให้เห็นซับสเตรตโลหะที่สะอาด หลังจากทำความสะอาดกรดแล้ว ให้ล้างออกด้วยน้ำสะอาดและทำให้สารละลายเป็นกลาง เพื่อป้องกันกรดที่ตกค้างกัดกร่อนพื้นผิว
สนิมบนพื้นผิวเล็กน้อยสามารถกำจัดออกได้โดยการขัดเชิงกล (เช่น ด้วยกระดาษทรายหรือล้อลวด) เพื่อให้แน่ใจว่าไม่มีสนิมหลวมบนพื้นผิว การขัดและการปรับให้เรียบ:
ก่อนการทำงานเย็น ให้ตรวจสอบขอบวัสดุเพื่อหาครีบ (เช่น ขอบของแผ่นเหล็กเฉือน) ใช้ตะไบ สายพานขัด หรืออุปกรณ์ลบคมแบบพิเศษ เพื่อป้องกันไม่ให้ครีบถูกกดลงบนพื้นผิว และทำให้เกิดรอยขีดข่วนระหว่างการตอกหรือการดัดด้วยความเย็น
การล้างไขมัน:
การปนเปื้อนของน้ำมัน เช่น น้ำมันกลิ้งและน้ำมันป้องกันสนิมบนพื้นผิววัสดุอาจทำให้การหล่อลื่นลดลง (เพิ่มแรงเสียดทานเฉพาะจุด) ก่อนดำเนินการ ให้เช็ดหรือทำความสะอาดพื้นผิวด้วยสารทำความสะอาด (เช่น น้ำมันก๊าดหรือผงซักฟอกอัลคาไลน์) เพื่อให้แน่ใจว่าพื้นผิวสะอาด
ครั้งที่สอง การควบคุมกระบวนการ: การลดข้อบกพร่องใหม่
ในระหว่างการทำงานเย็น ข้อบกพร่องที่พื้นผิวส่วนใหญ่เกิดจากความเสียหายจากการเสียดสี ความเข้มข้นของความเครียด และการปนเปื้อนของเชื้อรา จำเป็นต้องมีมาตรการควบคุมที่กำหนดเป้าหมาย:
ปรับการออกแบบและสภาพแม่พิมพ์ให้เหมาะสม:
การตกแต่งพื้นผิวแม่พิมพ์: แม่พิมพ์ (เช่น แม่พิมพ์ปั๊มและลูกกลิ้งรีดเย็น) จะต้องได้รับการขัดให้มีค่า Ra น้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.8μm เพื่อป้องกันข้อบกพร่อง "ลอกเลียนแบบ" ของพื้นผิว (เช่น การถ่ายเทความหยาบของแม่พิมพ์ไปยังชิ้นงาน) ที่เกิดจากความหยาบของพื้นผิวแม่พิมพ์ (เช่น รอยขีดข่วนและหลุม) วัสดุแม่พิมพ์และความแข็ง: ใช้วัสดุที่ทนทานต่อการสึกหรอ- (เช่น เหล็กแม่พิมพ์ Cr12) แล้วดับเพื่อเพิ่มความแข็ง (HRC 58-62) เพื่อลดการปนเปื้อนของพื้นผิวชิ้นงานจากเศษที่เกิดจากการสึกหรอของแม่พิมพ์
หลีกเลี่ยงการติด/การติดของแม่พิมพ์: ในระหว่างการวาดเย็นและการรีดเย็น ตะไบเหล็กหรือสิ่งเจือปนในแม่พิมพ์อาจทำให้พื้นผิวชิ้นงานเกิดรอยขีดข่วนได้ ในระหว่างการปั๊ม การ "เกาะติด" (วัสดุที่ติดกับแม่พิมพ์) อาจทำให้พื้นผิวฉีกขาดได้ จำเป็นต้องทำความสะอาดแม่พิมพ์เป็นประจำ และหากจำเป็น ควรชุบโครเมียมบนพื้นผิวแม่พิมพ์เพื่อเพิ่มความต้านทานการสึกหรอและคุณสมบัติการหลุดลอก
การใช้น้ำมันหล่อลื่นที่เหมาะสม:
น้ำมันหล่อลื่นไม่เพียงแต่ช่วยลดแรงเสียดทานเท่านั้น แต่ยังสร้างฟิล์มป้องกันระหว่างวัสดุและแม่พิมพ์อีกด้วย ป้องกัน "รอยขีดข่วน" (เช่น รอยริ้วระหว่างการรีดเย็น) ที่เกิดจากการสัมผัสกับโลหะโดยตรง ควรเลือกน้ำมันหล่อลื่นเฉพาะตามวิธีการประมวลผล:
สำหรับการปั๊มขึ้นรูปและการดัดด้วยความเย็น: ใช้น้ำมันปั๊มขึ้นรูปที่มีความหนืดต่ำ- (เช่น น้ำมันแร่ที่มีสารเติมแต่งรับความดันสูง) เพื่อให้มีการไหลที่ดี การครอบคลุมพื้นผิวที่สม่ำเสมอ และหลีกเลี่ยงการขาดการหล่อลื่นเฉพาะจุด
สำหรับการรีดเย็นและการรีดเย็น: ใช้จาระบีหรืออิมัลชันความหนืดสูง-เพื่อให้มีการยึดเกาะที่แข็งแกร่ง สามารถทนต่อแรงดันสูง และป้องกันไม่ให้เศษโลหะฝังเข้าไปในพื้นผิว หมายเหตุ: น้ำมันหล่อลื่นต้องสะอาดและปราศจากสิ่งเจือปน หากมีอนุภาค เช่น ตะไบเหล็ก มันจะ "บด" พื้นผิวระหว่างการประมวลผล ทำให้เกิดรูพรุนหรือรอยขีดข่วน
ควบคุมพารามิเตอร์การประมวลผลเพื่อหลีกเลี่ยงการเสียรูปมากเกินไป:
การเสียรูปมากเกินไปหรือความเร็วสูงในระหว่างการทำงานเย็นอาจทำให้พื้นผิว "ย่น" (เช่น ขอบย่นระหว่างการปั๊มและการวาด) หรือ "เปลือกส้ม" (การเปลี่ยนรูปพลาสติกที่ไม่สม่ำเสมอเฉพาะจุด) การเสียรูปควรได้รับการควบคุมอย่างสมเหตุสมผล (เช่น อัตราการเปลี่ยนรูปครั้งเดียว- น้อยกว่าหรือเท่ากับ 20% ในระหว่างการวาด) และควรรักษาความเร็วในการประมวลผลให้อยู่ในระดับคงที่ (เช่น ควรควบคุมความเร็วการรีดเย็นที่ระหว่าง 30-60 ม./นาที)
ในระหว่างการดัดงอเย็น รัศมีของแม่พิมพ์ที่ส่วนโค้งควรมากกว่าหรือเท่ากับ 1.5 เท่าของความหนาของวัสดุ เพื่อหลีกเลี่ยงการแตกร้าวของพื้นผิวหรือรอยแตกขนาดเล็กที่เกิดจากความเข้มข้นของความเค้นเฉพาะที่ III. หลัง-การประมวลผลการรักษาพื้นผิว: การซ่อมแซมและการป้องกัน
แม้จะมีการควบคุมการตัดอย่างเข้มงวด แต่ข้อบกพร่องเล็กๆ น้อยๆ (เช่น รอยขีดข่วนเล็กๆ น้อยๆ และสารหล่อลื่นที่ตกค้าง) อาจยังคงอยู่ โดยต้องมีการปรับให้เหมาะสมเพิ่มเติมผ่านการประมวลผลหลัง-:
การทำความสะอาดพื้นผิว:
การขจัดสารหล่อลื่นที่ตกค้าง: เช็ดพื้นผิวด้วยสารทำความสะอาด (เช่น น้ำมันเบนซินหรือแอลกอฮอล์) เพื่อป้องกันไม่ให้สารหล่อลื่นที่ตกค้างก่อให้เกิดฟองอากาศหรือรอยเชื่อมเย็นในระหว่างการทาสีหรือการเชื่อมในภายหลัง
การกำจัดเศษเครื่องจักร: ใช้ลมอัดหรือน้ำแรงดันสูง-เพื่อขจัดผงโลหะที่เกาะติดกับพื้นผิว (โดยเฉพาะหลังจากการดึงเย็นและการรีดเย็น) เพื่อป้องกันการเกิดออกซิเดชันและสนิมจากการปนเปื้อนที่พื้นผิว
การซ่อมแซมข้อบกพร่อง:
Minor scratches or dents can be repaired through mechanical polishing (e.g., using a fine sanding belt or wool wheel) to restore the surface finish. Deeper defects (e.g., >ความลึก 0.1 มม.) ควรได้รับการประเมินเพื่อพิจารณาว่าจะส่งผลต่อความสามารถในการซ่อมบำรุงหรือไม่ และหากจำเป็น จะต้องเป็นของเสีย
การคุ้มครองชั่วคราว:
หากไม่ดำเนินการบำบัดในภายหลัง (เช่น การทาสี) ทันทีหลังการตัดเฉือน พื้นผิวจะต้องได้รับการปกป้องจากสนิม สามารถฉีดน้ำมันป้องกันสนิม-บางๆ หรือหุ้มด้วยพลาสติกแร็ปเพื่อป้องกันความชื้นและสนิม สรุป: การตรวจสอบคุณภาพพื้นผิวของ Q195 หลังการทำงานเย็นจำเป็นต้องปฏิบัติตามหลักการ "การป้องกันก่อน การควบคุมกระบวนการ และหลังการซ่อมแซมกระบวนการ": การบำบัดก่อน-จะขจัดข้อบกพร่องเริ่มแรก; ในระหว่างการประมวลผล เพิ่มประสิทธิภาพแม่พิมพ์ การหล่อลื่น และพารามิเตอร์เพื่อลดข้อบกพร่องใหม่ และสุดท้ายคือการปรับปรุงสภาพพื้นผิวด้วยการทำความสะอาดและซ่อมแซม สำหรับการใช้งานที่มีความต้องการสูง (เช่น ชิ้นส่วนภายนอก) การทดสอบ-โดยไม่ทำลาย-หลังการประมวลผล (เช่น การตรวจสอบด้วยสายตาและการวัดความหยาบของพื้นผิว Ra) ก็จำเป็นเช่นกันเพื่อให้แน่ใจว่าคุณภาพพื้นผิวเป็นไปตามมาตรฐาน (โดยทั่วไปต้องใช้ Ra น้อยกว่าหรือเท่ากับ 3.2μm และไม่มีข้อบกพร่อง เช่น รอยแตกร้าวและสนิม)