1.การตีขึ้นรูปคอยล์เย็น-มักเกิดรอยแตกที่ใด ทำไม
ตำแหน่งการแตกร้าวที่พบบ่อยที่สุดจะกระจุกตัวอยู่ที่บริเวณหน้าแปลน ผนังด้านข้าง (โดยเฉพาะใกล้กับเนื้อเจาะ) และพื้นที่เปลี่ยนผ่านของเนื้อด้านล่าง นี่เป็นเพราะว่า:
พื้นที่หน้าแปลน: ในระหว่างการวาดลึก จะรับความเค้นอัดในแนวสัมผัสและความเค้นดึงในแนวรัศมีอย่างมีนัยสำคัญ หากความเป็นพลาสติกของวัสดุไม่เพียงพอหรือความหนาของแผ่นเบี่ยงเบนมาก อาจเกิดรอยแตกร้าวที่ขอบได้
บริเวณแก้มยางและเนื้อเจาะ: นี่คือบริเวณที่มีการเสียรูปอย่างรุนแรงที่สุด วัสดุจะต้องทนต่อทั้งการดัดงอและแรงดึง หากการยืดตัวของวัสดุหรือประสิทธิภาพการขึ้นรูปเฉพาะจุดไม่ดี ก็มีโอกาสสูงที่จะเกิดการแตกร้าวที่นี่
เนื้อด้านล่าง: ที่นี่วัสดุสัมผัสกับหมัด ส่งผลให้เกิดแรงเสียดทานสูงและเกิดการผอมบางที่รุนแรงที่สุด หากความแข็งแรงของวัสดุไม่เพียงพอหรือการหล่อลื่นไม่ดี อาจเกิดการแตกร้าวด้านล่างได้
2.เหตุใดรอยแตกร้าวจึงมักเกิดขึ้นที่ผนังด้านข้างของชิ้นส่วนที่มีการประทับตรา และเหตุใดทิศทางของรอยแตกร้าวจึงบางครั้งเป็นแนวยาว?
การดัดงอไม่เพียงพอ: หากรัศมีของเนื้อแม่พิมพ์น้อยเกินไป วัสดุจะเกิดการโค้งงอและยืดอย่างรุนแรงขณะไหลผ่านเนื้อปลา ทำให้เกิดความเค้นในแนวสัมผัสที่มากเกินไปบนพื้นผิวด้านนอก เกินขีดจำกัดของวัสดุ และทำให้เกิดการแตกร้าว
แอนไอโซโทรปีของวัสดุ: ในระหว่างกระบวนการรีด ขดลวดรีดเย็น-จะพัฒนาพื้นผิว ส่งผลให้มีคุณสมบัติทางกลที่แตกต่างกันในทิศทางที่ต่างกันภายในระนาบแผ่น เมื่อทิศทางการตอกไม่ตรงกับทิศทางการหมุน ทิศทางที่มีอัตราส่วนความเครียดพลาสติก (ค่า r-) ต่ำกว่าจะมีความสามารถในการเปลี่ยนรูปได้ไม่ดี และมีแนวโน้มที่จะเกิดรอยแตกตามยาวบนผนังแก้มยาง
ความแตกต่างด้านประสิทธิภาพระหว่างจุดเริ่มต้นและจุดสิ้นสุดของคอยล์เย็น-: หากชิ้นส่วนที่ประทับตราเกิดขึ้นจากจุดเริ่มต้นและจุดสิ้นสุดของคอยล์รีดเย็น-ซึ่งประสิทธิภาพมีความผันผวน ความเป็นพลาสติกของชิ้นส่วนนั้นไม่ดี ทำให้มีแนวโน้มที่จะเกิดความล้มเหลวในบริเวณแก้มยางที่มีการเสียรูปเข้มข้น
3.ตำแหน่งของรอยแตกเกี่ยวข้องโดยตรงกับความผันผวนของประสิทธิภาพของตัวม้วนรีดเย็น-หรือไม่ (เช่น ความแตกต่างระหว่างจุดเริ่มต้นและจุดสิ้นสุด)
คุณสมบัติที่ไม่เป็นเนื้อเดียวกันทำให้เกิดความเข้มข้นของความเครียด: ในระหว่างการปั๊ม ส่วน-ความแข็งแรงสูง ความเป็นพลาสติกต่ำ- (โดยปกติจะเป็นจุดเริ่มต้นและจุดสิ้นสุด) และ-ความแข็งแกร่งต่ำ ส่วนตรงกลางของความเป็นพลาสติกสูง-จะเสียรูปในลักษณะที่ไม่สอดคล้องกัน ส่วนที่เป็นพลาสติกที่มีคุณภาพไม่ดีจะไม่สามารถเปลี่ยนรูปควบคู่กันไปได้ และจะถึงขีดจำกัดก่อน จึงกลายเป็นจุดเริ่มต้นของการแตกร้าว
อิทธิพลของการเลือกจุดวางตำแหน่ง: หากการแตกร้าวเกิดขึ้นที่ตำแหน่งคงที่ สามารถตรวจสอบตำแหน่งเดิมของชิ้นส่วนที่ประทับบนขดลวดรีดเย็น-ได้ หากตำแหน่งนี้สอดคล้องกับส่วนที่ผิดปกติของอุณหภูมิการม้วนของวัตถุดิบรีดร้อน-หรือส่วนของความตึงในการรีดเย็น-ที่ผันผวน ก็สามารถระบุได้ว่าคุณสมบัติที่ไม่เป็นเนื้อเดียวกันของวัตถุดิบทำให้เกิดการเสื่อมสภาพของความสามารถในการขึ้นรูปเฉพาะจุด
4.เราจะสรุปตำแหน่งและรูปร่างของรอยแตกร้าวได้อย่างไรว่าปัญหาอยู่ที่วัตถุดิบหรือกระบวนการปั๊มขึ้นรูป
สัณฐานวิทยาของรอยแตก:
ปัญหาด้านวัตถุดิบ: โดยทั่วไปแล้วรอยแตกร้าวจะไม่สม่ำเสมอหรือมีรอยหยัก โดยมีพื้นผิวแตกหักค่อนข้างแบน และมักมาพร้อมกับคอที่ไม่มีนัยสำคัญ (ลักษณะของการแตกหักแบบเปราะ) ในชิ้นส่วนที่มีการประทับตราหลายชิ้นจากคอยล์เดียวกัน ตำแหน่งรอยแตกร้าวอาจไม่ได้รับการแก้ไข แต่จะปรากฏที่ส่วนหัวและส่วนท้ายที่สอดคล้องกันเสมอโดยมีประสิทธิภาพต่ำกว่า
ปัญหาเกี่ยวกับกระบวนการ: รอยแตกร้าวมักเกิดขึ้นเป็นประจำ โดยจะเปิดออกในทิศทางคงที่ (เช่น ตามมุม 45°) โดยจะมีรอยคอชัดเจนที่พื้นผิวแตกหัก (การแตกหักแบบยืดหยุ่น) ตำแหน่งรอยแตกร้าวมีความสม่ำเสมอมาก เช่น อยู่ที่มุมโค้งมนหรือตำแหน่งแก้มยางเดียวกันเสมอ
การกระจายตำแหน่ง:
หากอัตราการแตกร้าวของชิ้นส่วนที่ตีส่วนหัวบนขดลวดเหล็กเดียวกันนั้นสูงกว่าอัตราการแตกตรงกลางมาก หรือหากตำแหน่งรอยแตกกระจุกตัวอยู่ที่จุดเริ่มต้นและจุดสิ้นสุดของทิศทางการป้อน โดยทั่วไปสามารถระบุได้ว่าเป็นเพราะประสิทธิภาพที่แตกต่างกันระหว่างส่วนหัวและส่วนท้ายของขดลวดรีดเย็น-
หากตำแหน่งรอยแตกร้าวเกิดขึ้นพร้อมกันอย่างมากกับจุดสึกหรอหรือพื้นที่แรงจับยึดที่ว่างเปล่าไม่เท่ากันในแม่พิมพ์ ส่วนใหญ่แล้วจะเกิดจากกระบวนการหรือปัญหาของแม่พิมพ์
5.ขั้นตอนการแก้ปัญหาสำหรับการวิเคราะห์ตำแหน่งของรอยแตกในการปั๊มคอยล์เย็น-มีอะไรบ้าง
**การสุ่มตัวอย่างตำแหน่ง:** ขั้นแรก บันทึกตำแหน่งเฉพาะของส่วนที่แตกร้าวในทิศทางการตอก (เช่น ระยะห่างจากขอบเหล็กแท่ง ซึ่งเป็นรัศมีของเนื้อ) จากนั้น ติดตามตำแหน่งเดิมของบิลเล็ตบนเหล็กม้วนรีดเย็น- (หัว กลาง หรือหาง)
**การทดสอบประสิทธิภาพใหม่-:** เก็บตัวอย่างจากบริเวณใกล้กับส่วนที่แตกร้าวและจากพื้นที่ปกติที่ห่างไกลจากรอยแตกร้าวเพื่อดูคุณสมบัติเชิงกล (ความแข็งแรงของผลผลิต ความต้านทานแรงดึง การยืดตัว) และการวิเคราะห์ทางโลหะวิทยา หากการยืดตัวของพื้นที่รอยแตกลดลงอย่างมากหรือโครงสร้างจุลภาคผิดปกติ (เช่น เมล็ดหยาบและไม่สม่ำเสมอ) แสดงว่ามีปัญหากับวัตถุดิบ
**การเปรียบเทียบความหนา:** วัดอัตราการลดความหนาของบริเวณรอยแตกร้าว หากอัตราการทำให้ผอมบางเกินขีดจำกัดที่อนุญาตของวัสดุและมีการกระจายไม่สม่ำเสมอ อาจบ่งบอกถึงการผอมบางมากเกินไปเนื่องจากคุณสมบัติของวัสดุในท้องถิ่นไม่ดี
**การวิเคราะห์การแตกหัก:** สังเกตพื้นผิวการแตกหักโดยใช้กล้องจุลทรรศน์อิเล็กตรอนแบบส่องกราดเพื่อตรวจสอบว่าเป็นการแตกหักแบบลักยิ้ม (การแตกหักแบบเหนียว ซึ่งมักเกิดจากกระบวนการผลิต) หรือรอยแยกหรือการแตกหักตามขอบเกรน (การแตกหักแบบเปราะ มักเกิดจากข้อบกพร่องของวัสดุ)
การแก้ไขปัญหากระบวนการ: ตรวจสอบพร้อมกันว่าระยะห่างของแม่พิมพ์ แรงของตัวจับยึดเปล่า และสภาวะการหล่อลื่นสอดคล้องกันหรือไม่ หลังจากกำจัดปัจจัยความผันผวนของกระบวนการแล้ว ให้ระบุความรับผิดชอบต่อความแตกต่างระหว่างจุดเริ่มต้นและจุดสิ้นสุดของวัตถุดิบ