1.คุณภาพการเคลือบส่งผลต่อขั้นตอนการเตรียมพื้นผิวล่วงหน้า-อย่างไร
สารเคลือบต้องยึดแน่นกับพื้นผิวสังกะสี หัวใจหลักของการปรับสภาพพื้นผิวคือการกำจัดปัจจัยที่รบกวนการยึดเกาะ รายละเอียดของกระบวนการนี้ส่งผลโดยตรงต่อการยึดเกาะของสารเคลือบ (ตัวบ่งชี้สำคัญของคุณภาพการเคลือบ):
การขจัดคราบไขมัน: หากน้ำมันหรือฝุ่นยังคงอยู่บนพื้นผิวของพื้นผิว (จากกระบวนการชุบสังกะสีหรือการจัดเก็บ) สารเคลือบจะไม่สามารถสัมผัสกับพื้นผิวได้โดยตรง ส่งผลให้เกิด "การยึดเกาะปลอม" (เกิดฟองและหลุดลอกได้ง่ายในภายหลัง) ดังนั้นในระหว่างขั้นตอนการล้างไขมัน ความเข้มข้นของน้ำยาล้างไขมัน (ปกติ 1-5%) อุณหภูมิ (40-60 องศา ) เวลาในการรักษา (30-60 วินาที) และแรงดันสเปรย์ (0.2-0.3 MPa) ต้องได้รับการปรับปรุงให้เหมาะสม ความเข้มข้นที่ไม่เพียงพอหรือใช้เวลาในการรักษาสั้นเกินไปจะไม่สามารถขจัดน้ำมันออกได้หมด ในขณะที่อุณหภูมิสูงเกินไปอาจทำให้เกิดออกซิเดชันเล็กน้อยของชั้นสังกะสี ซึ่งสร้างความเสียหายให้กับรากฐานการยึดเกาะ
ฟอสเฟต/ทู่: ฟอสเฟต (สร้างฟิล์มฟอสเฟตขนาดไมครอน-) หรือฟิล์มทู่ (ฟิล์มทู่แบบอิสระของโครเมต/โครเมียม-) มักจำเป็นหลังจากการปรับสภาพล่วงหน้า เพื่อเพิ่มความหยาบของพื้นผิวของสารตั้งต้น (เพิ่มพื้นที่สัมผัสของสารเคลือบ) และป้องกันปฏิกิริยาโดยตรงระหว่างชั้นสังกะสีและสารเคลือบ หากความหนาของฟิล์มฟอสเฟตไม่สม่ำเสมอ (ปกติ 3-5μm) ผลึกจะไม่หนาแน่น (เนื่องจากค่า pH และการควบคุมอุณหภูมิของสารละลายฟอสเฟตที่ไม่เหมาะสม) หรือพลาดฟิล์มทู่ฟิล์ม จะทำให้การยึดเกาะเฉพาะจุดของสารเคลือบลดลงอย่างกะทันหัน และแม้กระทั่ง "การหลุดล่อนของสารเคลือบและสารตั้งต้น"
2.คุณภาพการเคลือบส่งผลต่อกระบวนการเตรียมสีอย่างไร?
ความสม่ำเสมอขององค์ประกอบของการเคลือบและการไม่มีสิ่งเจือปนขึ้นอยู่กับ-กระบวนการเตรียมการเคลือบก่อนการเคลือบ ซึ่งส่งผลโดยตรงต่อรูปลักษณ์และความหนาแน่น:
การกวนและการกรองสี: สี (เช่น โพลีเอสเตอร์และเรซินฟลูออโรคาร์บอน) จำเป็นต้องมีส่วนผสมของเม็ดสี ตัวทำละลาย และสารเติมแต่งตามสัดส่วน การกวนไม่เพียงพอ (ความเร็วการกวนต่ำเกินไปหรือเวลากวนไม่เพียงพอ) อาจทำให้เม็ดสีกระจายตัวไม่สม่ำเสมอ ส่งผลให้สีแปรผันและ "เบ่งบาน" (เฉดสีต่างกันบางส่วน) การกรองที่ไม่สมบูรณ์ (การใช้ตาข่ายกรองที่ไม่เพียงพอ เช่น น้อยกว่า 120 mesh) อาจทำให้เกิดสิ่งเจือปน (อนุภาคเม็ดสีที่ไม่กระจายตัวและสิ่งสกปรกเชิงกล) ในการเคลือบ ทำให้เกิด "การยื่นออกมาของอนุภาค" และ "รูเข็ม" บนพื้นผิวเคลือบหลังการใช้งาน ส่งผลให้ความหนาแน่นลดลง และทำให้ไวต่อการซึมน้ำและการกัดกร่อนของสารตั้งต้น การควบคุมความหนืดของสี: จำเป็นต้องปรับความหนืดของสีก่อนการเคลือบ (โดยปกติจะใช้ตัวทำละลาย) หากความหนืดสูงเกินไป สารเคลือบอาจพัฒนาเนื้อสัมผัส "เปลือกส้ม" เนื่องจาก "ความลื่นไหลไม่ดี" ในระหว่างการเคลือบ หากความหนืดต่ำเกินไปก็อาจจะ "ย้อย" ได้ง่าย (สารเคลือบอาจหนาเกินไปและตกหล่นในบางพื้นที่) ปัจจัยทั้งสองนี้จะส่งผลให้ความหนาของชั้นเคลือบไม่สม่ำเสมอ (ปกติ 5-25μm) ซึ่งจะส่งผลต่อประสิทธิภาพการป้องกัน (พื้นที่บางมีแนวโน้มที่จะสึกหรอและพื้นที่หนามีแนวโน้มที่จะแตกร้าว)
3.คุณภาพการเคลือบส่งผลต่อกระบวนการเคลือบอย่างไร?
การเคลือบเป็นขั้นตอนสำคัญในการถ่ายโอนการเคลือบไปยังพื้นผิวของพื้นผิว กระบวนการและพารามิเตอร์ส่งผลโดยตรงต่อความเรียบและความสม่ำเสมอของความหนาของสารเคลือบ:
การเลือกวิธีการเคลือบ: การเคลือบแบบลูกกลิ้ง (ที่ใช้กันมากที่สุด) และการเคลือบแบบสเปรย์ (สำหรับรูปทรงที่ซับซ้อน) เป็นหลัก เมื่อเลือกการเคลือบลูกกลิ้ง ความแข็งของลูกกลิ้ง (โดยทั่วไปคือ Shore A 60-80) แรงกดระหว่างลูกกลิ้ง และการจับคู่ความเร็วลูกกลิ้งกับความเร็วของพื้นผิวเป็นสิ่งสำคัญ ความแข็งของลูกกลิ้งที่ไม่เพียงพอสามารถนำไปสู่ความหนาของการเคลือบด้านข้างที่ไม่สม่ำเสมอได้อย่างง่ายดายเนื่องจาก "การบีบรูป" ความเร็วลูกกลิ้งที่ไม่ตรงกัน (เช่น เร็วเกินไป) อาจทำให้เกิดริ้วในสารเคลือบ ซึ่งส่งผลกระทบร้ายแรงต่อรูปลักษณ์
การควบคุมจำนวนรอบการเคลือบ: โดยทั่วไปการเคลือบจะแบ่งออกเป็น "สีรองพื้น + สีทับหน้า" (หรือสีทับหน้า) หากทาไพรเมอร์บางเกินไป (ไม่ครอบคลุมชั้นสังกะสีบนพื้นผิวทั้งหมด) สีทับหน้าอาจเกิดรูพรุนได้ง่ายเนื่องจากปฏิกิริยาระหว่างชั้นสังกะสีกับสารเคลือบ หากเคลือบชั้นเดียวหนาเกินไป (มากกว่า 30μm) ฟองอากาศและรอยแตกอาจเกิดขึ้นได้ง่ายในระหว่างการบ่มครั้งต่อไป เนื่องจากความเร็วการบ่มที่แตกต่างกันระหว่างด้านในและด้านนอกของการเคลือบ ซึ่งอาจส่งผลต่อความสมบูรณ์ของการเคลือบ
4.คุณภาพการเคลือบส่งผลต่อกระบวนการบ่มอย่างไร?
อุณหภูมิและเวลาในการบ่ม: การเคลือบที่แตกต่างกันมีอุณหภูมิการบ่มที่เฉพาะเจาะจง (เช่น สีโพลีเอสเตอร์ต้องใช้อุณหภูมิ 180-220 องศา สีฟลูออโรคาร์บอนต้องใช้อุณหภูมิ 230-250 องศา ) หากอุณหภูมิต่ำกว่าขีดจำกัดล่าง สารเคลือบจะไม่เชื่อมขวางทั้งหมด- ส่งผลให้มีความแข็งไม่เพียงพอ (ความแข็งของดินสอต่ำกว่า H) ความต้านทานต่อการขีดข่วนต่ำ และความเหนียวเนื่องจากการเคลื่อนย้ายของส่วนประกอบที่ไม่มีการบ่ม หากอุณหภูมิสูงกว่าขีดจำกัดบน สารเคลือบจะเกิดการเชื่อมขวางมากเกินไปหรือแม้กระทั่งสลายตัว ส่งผลให้สีเปลี่ยนไป (เหลือง) เกิดการเปราะ (แตกร้าวเมื่อโค้งงอ) และความต้านทานต่อสภาพอากาศลดลงอย่างมีนัยสำคัญ (เช่น การเสื่อมสภาพของรังสียูวี)
ความสม่ำเสมอของอุณหภูมิเตาอบ: หากการกระจายอุณหภูมิเตาอบไม่สม่ำเสมอ (ความแตกต่างของอุณหภูมิในท้องถิ่นเกิน ±5 องศา) พื้นที่ต่างๆ ของวัสดุแผ่นม้วนเดียวกันอาจมีระดับการบ่มที่แตกต่างกัน บางพื้นที่อาจเป็นไปตามข้อกำหนดด้านความแข็ง ในขณะที่บางพื้นที่อาจผ่านการบ่มน้อยเกินไป (อ่อน) หรือแข็งเกินไป (เปราะ) ส่งผลให้ประสิทธิภาพการเคลือบทั่วทั้งม้วนไม่เสถียร
5.คุณภาพการเคลือบส่งผลต่อ-กระบวนการหลังการประมวลผลและกระบวนการม้วนอย่างไร
กระบวนการทำความเย็น: หลังจากการบ่มแล้ว การเคลือบจะต้องถูกทำให้เย็นลง (โดยปกติจะใช้อากาศและน้ำ) หากอัตราการทำความเย็นเร็วเกินไป (เช่น การทำความเย็นอย่างกะทันหัน) การขยายตัวและการหดตัวทางความร้อนที่แตกต่างกันระหว่างการเคลือบและซับสเตรตอาจทำให้เกิดความเครียดภายใน ซึ่งอาจนำไปสู่รอยแตกขนาดเล็กในการเคลือบ (มองไม่เห็นด้วยตาเปล่า แต่ส่งผลกระทบต่อความหนาแน่น) การระบายความร้อนที่ไม่เพียงพอ (การกรอกลับก่อนที่อุณหภูมิจะลดลงต่ำกว่า 50 องศา) อาจทำให้สารเคลือบยังคงทำปฏิกิริยาต่อไปได้เนื่องจากความร้อนที่ตกค้าง หรือการเยื้องเนื่องจากความตึงของขดลวดที่เกิดจากการตั้งค่าที่ไม่สมบูรณ์
การควบคุมความตึงในการม้วนกลับ: ความตึงที่มากเกินไประหว่างการม้วนสามารถทำให้เกิดรอยพับและรอยขีดข่วนในการเคลือบเนื่องจากการบีบอัด (เช่น หากมีสิ่งแปลกปลอมระหว่างม้วน) ความตึงที่น้อยเกินไปอาจส่งผลให้ม้วนหลวม ซึ่งสามารถเคลื่อนตัวได้ง่ายระหว่างการขนส่ง ทำให้เกิดการเสียดสีและการสึกหรอบนสารเคลือบ ส่งผลให้รูปลักษณ์และคุณสมบัติในการป้องกันลดลงในที่สุด